Barcos menores (diseño y construcción)

4.2

Construcción con juntas a tope

El entablonado liso o con juntas a tope o extremo se desarrolló en la región mediterránea y quizá fue una evolución natural de las embarcaciones construidas con tablas cortas empernadas canto a canto que usaban los antiguos egipcios. La construcción con tablas y armazón se desarrolló con toda probabilidad antes de que los antiguos griegos alcanzaran preponderancia marítima. Como en la construcción de tingladillo, la utilización de cabillas o clavijas precedió quizá al uso de anclajes metálicos entre el armazón y el forro de tablas.

El entramado hecho con mamparos o planchas transversales con separaciones casi iguales ligadas a una quilla continua y reforzadas por un par de regalas trazadas de proa a popa fue un paso lógico en el desarrollo de los barcos de entablonado liso. El problema de fugas en las juntas se solucionó con alquitrán de madera y material de calafateado como en las embarcaciones de tingladillo.

En la llamada construcción de solape liso, desarrollada en el siglo XIX, los cantos de las tablas se rebajan —se perfilan— de tal forma que se doblan pero se mantienen lisas en las juntas. Los solapes rebajados se clavan como en las embarcaciones de tingladillo. Ver Carpintería y ebanistería.

A principios del siglo XX la construcción en tingladillo disminuyó mientras que la que utilizaba juntas a tope se hizo más popular. Este cambio se debió principalmente a la necesidad de resistencia estructural máxima, como resultado de la introducción de los motores en barcos pequeños, y también por la demanda de embarcaciones rápidas de vela utilizadas para las regatas.

4.3

Construcción de contrachapado

La construcción con contrachapado empezó en Estados Unidos hacia 1918 y tuvo un desarrollo acelerado. Hay dos tipos básicos, panelado y moldeado. El panelado consiste en asegurar las hojas de contrachapado a los mamparos o planchas transversales, a la quilla y a otros elementos que aportan resistencia longitudinal; se usa sólo en los barcos de modelo chino, los que tienen el fondo plano o prismático. El grado de alabeado que puede realizarse con paneles de contrachapado es muy restringido.

En el moldeado, la forma del barco se establece mediante mamparos transversales temporales o gálibos (arcos metálicos) y por junquillos longitudinales (tiras delgadas y estrechas de madera utilizadas a menudo para sellar o reforzar juntas), sobre los cuales el forro se sitúa en dos o tres capas. La primera capa se coloca en diagonal y se asegura al armazón con grapas. Se colocan dos o tres capas y tras el grapado el molde pasa a una etapa de calentamiento y presión en la que se consigue la adhesión de las capas. Superado este proceso se añaden fijadores y otros complementos de carpintería.

5

Barcos de lona

En la construcción de barcos de lona, un forro muy fino de este material se coloca sobre un armazón ligero curvado al vapor; a continuación, la lona se estira y aprieta sobre el casco utilizando mordazas a proa y a popa.

Cuando la lona está asegurada se baña con una preparación soluble o se humedece con agua. La lona encoge al secarse, dejando una superficie lisa. Acto seguido se pinta, se fijan defensas externas en las regalas y se coloca una quilla externa, el codaste y la roda. El resultado es un barco ligero y compacto adecuado para un fácil transporte y uso ocasional.

6

Otros materiales

Las primeras noticias del uso de aluminio en construcción de navíos proceden de Europa en 1891. Los primeros barcos de aluminio que se construyeron en Estados Unidos fueron los fabricados para la expedición polar del periodista y explorador estadounidense Walter Wellman en 1894. Tras la II Guerra Mundial, los barcos de aluminio se hicieron muy comunes, sobre todo como canoas y embarcaciones de pesca. Estos barcos se construyen a partir de láminas de aluminio, que proporcionan la curvatura, si es necesario, mediante estampación y pegado de unas a otras con remaches. Hoy se desarrollan construcciones que utilizan materiales compactos que aumentan al mismo tiempo la resistencia y la ligereza.

El ferrocemento, que consiste en una serie de capas de tela metálica a las que se les da estanqueidad mediante una masa de mortero, tiene algunas ventajas para barcos que tienen que ser construidos con mano de obra poco experimentada y sin herramientas sofisticadas. Con materiales impermeables pueden construirse bolsas inflables con forma de barcos para hacer pequeñas embarcaciones, a las que se recurre con mucha frecuencia.

7

Plásticos con fibra de vidrio

En la actualidad, la mayoría de los barcos pequeños se moldean a partir de materiales compuestos de plástico. El molde es una cavidad que tiene la forma exacta del barco.

La construcción del barco se realiza: 1) imprimiendo el interior de la cavidad con un plástico líquido; 2) introduciendo material de refuerzo en forma de tela o malla de fibras; 3) saturando el material de refuerzo con plástico líquido; 4) introduciendo en algunos casos un núcleo de material más ligero y 5) añadiendo más plástico y más refuerzo. El plástico se endurece bajo la acción de un catalizador con el que se ha mezclado con antelación; también se puede aplicar calor para acelerar el proceso de endurecimiento. El resultado es un casco de gran resistencia y de peso relativamente bajo que se construye en un breve plazo y sin necesidad de habilidades especiales por parte de los constructores.

En muchos casos, estructuras interiores, como mamparos y polines para el motor, se insertan cuando el casco está en el molde, uniéndose entonces a éste mediante el plástico y su refuerzo.

El plástico suele ser una resina de tipo poliéster. En la mayoría de los casos, el material de refuerzo es fibra de vidrio; esto determina el término genérico de barcos de fibra de vidrio. Se pueden obtener estructuras que van desarrollando mayor resistencia y rigidez para un peso determinado, con aramida (llamada a menudo Kevlar, una marca registrada) o fibra de carbono como refuerzo. Estos materiales son más caros que la fibra de vidrio por lo que se fabrican sólo para aplicaciones en las que sus propiedades son esenciales para los resultados esperados.

Se necesita un núcleo para darle a la estructura compuesta el espesor preciso para lograr una rigidez adecuada, así como resistencia a la perforación. Si la parte que se moldea es un tabique plano, como un mamparo interior, el núcleo será con toda probabilidad una lámina de contrachapado. Si se necesita un mamparo ligero, el núcleo será probablemente de aluminio con forma de nido de abeja. Cuando la ligereza es importante se pueden emplear también núcleos de madera de balsa o de PVC. Para curvaturas agudas, habituales en cascos de barco, se utilizan núcleos laminados formados por cuadrados pequeños sujetos a una sábana de tela. Cuando se usa madera de balsa, los cuadrados se colocan con los granos de la madera, perpendiculares a la sábana; la estructura final tendrá así una mayor resistencia a impactos y a cargas de navegación debido a la firmeza natural de la madera en la dirección de sus fibras.